Em 2020, no “Battery Day”, a Tesla apresentou com grande destaque um avanço tecnológico pensado para tornar a produção de baterias mais rápida e, ao mesmo tempo, baixar o respetivo custo.
O desenvolvimento em causa é o processo de elétrodo seco (aplicado a ânodo e cátodo), frequentemente apontado como uma espécie de “Santo Graal” na fabricação de baterias da marca. Ao dispensar solventes químicos e ao cortar etapas industriais com elevado consumo energético, esta abordagem permite reduzir o custo por kWh em até 20%.
Do ânodo ao cátodo: por que razão o cátodo seco foi tão difícil?
Apesar de a Tesla ter conseguido, mais cedo, aplicar a lógica do elétrodo seco ao ânodo, levar o mesmo conceito ao cátodo revelou-se consideravelmente mais complexo. A dificuldade prende-se com o facto de o cátodo recorrer a materiais, por norma, mais rígidos do ponto de vista químico e estrutural, o que torna a sua deposição e conformação mais exigentes.
O caminho até à viabilidade comercial não foi linear: foram necessários quase seis anos até a Tesla conseguir fabricar estas células de forma integralmente “seca”, deixando de depender dos métodos tradicionais - mais lentos e mais caros - na produção do cátodo.
Um efeito adicional (e muitas vezes menos visível) desta mudança é a simplificação do layout de fábrica: ao remover etapas e equipamentos associados a solventes, a linha de produção pode ficar mais compacta, com menos pontos críticos de manutenção e menos dependência de infraestrutura auxiliar.
Diferenças entre cátodo seco e cátodo molhado no fabrico de baterias Tesla
No método tradicional (por vezes descrito como processo “molhado”), os materiais ativos do cátodo são combinados com um solvente líquido para formar uma espécie de “lama”. Essa mistura é depois aplicada sobre folhas metálicas e segue para secagem em forno. Na prática, isto implica:
- fornos de secagem de grandes dimensões;
- sistemas dispendiosos de filtragem;
- recuperação de solventes;
- consumo energético elevado em várias fases do processo.
Já no processo de cátodo seco, os materiais ativos são preparados como um pó seco e combinados com um aglutinante polimérico (plástico). Em seguida, a mistura é prensada, criando uma película fina e sólida diretamente sobre o coletor de corrente. Ao eliminar fornos e sistemas de recuperação de solventes, a Tesla aponta para:
- uma redução de cerca de 70–80% na energia utilizada nesta etapa;
- uma descida de até 20% no custo por kWh.
A empresa conseguiu ainda diminuir a quantidade de aglutinante para menos de 3%, aumentando a proporção de material ativo e, com isso, contribuindo para uma maior autonomia da bateria.
Além da componente de custo e eficiência, há também uma dimensão ambiental e operacional: menos solventes significa menos processos de contenção e tratamento, menos complexidade logística e, potencialmente, menor risco associado ao manuseamento de químicos ao longo da produção.
Elon Musk destaca o avanço do processo de elétrodo seco da Tesla
O impacto desta conquista foi sublinhado por Elon Musk na rede social X, onde elogiou o trabalho das equipas envolvidas e dos parceiros:
Conseguir fazer funcionar o processo de elétrodo seco à escala, o que constitui um avanço decisivo na tecnologia de produção de baterias de lítio, foi incrivelmente difícil.
Parabéns às equipas de engenharia, produção e cadeia de abastecimento da @Tesla e aos nossos fornecedores parceiros estratégicos por este excelente…
- Elon Musk (@elonmusk), 1 de fevereiro de 2026
Já em produção: baterias 4680 na Cybertruck e no Model Y
O processo de elétrodo seco (para ânodo e cátodo) já está a ser aplicado na produção em série das baterias 4680 da Tesla. Ao que é referido, a Cybertruck terá sido o primeiro modelo da marca a recebê-las.
Além disso, algumas versões do Model Y fabricadas na Gigafábrica do Texas também estão a ser equipadas com as baterias 4680, sinalizando que a tecnologia já passou da fase de promessa para a de integração industrial em produtos de grande escala.
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